供应商管理过程中，现场审核是非常重要的一个环节。在潜在供应商评估，新产品开发，生产件批准，供应商体系开发，问题分析与解决等环节，都需要对供应商的生产制造现场进行审核。而往往审核时间有限，这就要求审核员经验丰富且具备熟练的审核技巧，才能够在有限的时间内对供应商生产制造现场进行有效的评估。丰田的大野耐一将现场观察做到了极致，甚至在工厂休息日，他也会带管理人员到现场，让人站在车间安静地观察半个小时，然后指出需要改善之处。
企业运营是一个大系统，所有环节息息相关，互相影响。对于生产型企业来说，通过现场的任何细节，均可知微见著。任何大问题的产生，都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花，只要抓住重点，也能充分掌握生产制造过程的关键信息。在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌，士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比。与现场工人交谈几句，从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象，因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度。有一家工厂，大部分车间都播放着欢快的音乐，一眼看过去，工人们劳动热情很高，在这样轻松愉悦的环境中工作，效率相对更高，产品的质量也会让人更有信心。
在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的现象，例如机器在自动加工的时候，工人长时间在旁边无所事事，或者是有的工位上的工人在长时间等待物料。存在这种现象说明工厂缺乏精益管理，人员利用率低，闲散的员工也会影响其他人的工作氛围，整体工作效率低，成本必然更高。另外，应该留意车间的光线是否充足，空气流通是否顺畅，现场是否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影响工人的心情，进而影响生产效率和产品质量。很难想像一个现场氛围懒散、低落、冷漠，员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创造效益。
很多工厂都好大喜功，生产车间越大越好，结果往往利用率很低，设备及工序布局很分散，除了浪费空间外，物料也在工厂中进行着大量无谓的搬运。而日本的多数工厂看起来没那么壮观，甚至略显局促，但是空间利用率高，流转效率也很高。生产车间大，物流线设计不合理，就会出现：生产制造过程同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工，然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，造成了严重的物流浪费。原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存区分隔存储。工具和工装摆放应尽量靠近机器。工厂布局应保证产品流动的顺畅性，尽量避免任何隔断。如果在一个工厂中看到物料搬运距离长，搬运路线重复，或者搬运次数多，则说明布局不合理，空间利用存在问题。
标准是******的状态和统一的执行参照。没有标准就无从执行，就没有改进的着眼点。生产现场应该有的标准很多，包括作业和品质标准，5S与安全标准、操作与维护标准，流程与返工标准、安全库存标准等等。很多工厂现场都有SOP（标准化作业流程），我们可以观察这些标准是否有漏项、能否易于执行、中间是否有断点。检查是否写的、说的、做的一致，质量控制点是否以醒目的标志或颜色加以突出。通过观察同一个工序的不同员工具体操作过程，可以发现其中是否有差异，包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面。有差异说明员工缺乏标准化操作培训，则产品发生变异的可能性大大增加。在供应商审核过程中，曾发现不同的工人紧固四个螺栓的顺序不同，也没有标准扭力参考，全凭感觉，有的工人会紧固两遍，有的工人只操作一遍，非常容易造成螺栓拧紧力矩不足而脱落，或者拧紧力矩过大而造成滑扣。现场观察应着重留意车间对于不良品的处理方式。好的工厂会将问题暴露出来，而不是将不良品和废品掩盖起来。例如用灯光聚焦废料，或用红色标签将其醒目标出，这样可以立刻知道废料是否在增加，或者生产流程的某段是否正在生产不良品。
有些工厂的角落存放很多不良品，从上面的灰尘可见堆积了相当长时间，但没有任何标志来说明不良的原因和问题所在。询问现场工人，回答说那些东西都好几个月了，没人清楚是什么问题，也没人处理。询问出现不良品如何处理，回答是有专人返工，也没人去深究出现不良的原因。谁敢和品质管理如此混乱的工厂合作呢？在制品、半成品的可追溯性也可以在现场很容易地看出来。每个部件应有一张卡片或一份文件跟随流转，注明来源、经手加工的人员、所使用的设备等信息，在任何工序发现问题均可轻易追溯到源头，也便于改善。现场可以通过工人对于零部件的防护程度，来判断品对品质管理的精细度。有一家电机厂将转子随意摆放在水泥地面，没有任何防护措施，而定子竖着放在木质工作台上，工人在上部整形，下部的漆包铜线很容易因摩擦损坏绝缘漆，这样的成品电机质量可想而知。通过观察不良品数量和比例，也可初步判断一个工厂的质量控制过程是否合格。审核供应商时，发现存在大量不合格品。经询问工人，这条流水线一天的产量平均在1000件，按此估算每天的不良品大约50件，成品不良率高达5%，这说明在前面各道工序有大量质量问题没有被发现，不良品一直流窜到最后，质量控制很弱，制造不良的成本一定很高。
目视化管理是很多高级管理手段的基础，是一个生产企业管理水平的直观传达。在管理良好的工厂中，目视化工具随处可见。包括工作场所的组织与标准化、结果性指标目视化、标准作业目视化、控制性指标目视化、自动防错与纠错目视化、警报机制等等。审核时，应注意寻找各种目视化工具。
目视化的管理看板，可分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，更能反映一个工厂的管理水平和能力。5S是现场组织与标准化的体现，是目视化的底层应用。然而由于种种原因，现实中大多数的企业在5S管理方面都走进了误区。在一家大型电机制造厂，生产车间一眼望过去几乎一尘不染，所有的地面都涂着漂亮的油漆，各种目视化的线条、标识等都做得很象样子，但唯独缺乏安全警示标志。过于光滑的路面摩擦力不足，人走在上面不小心都会滑倒，手推车、叉车也可能会打滑。这样的表面功夫做得很足，但还是有很多安全隐患。在质量管控到位的生产制造过程，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然并且即时更新。在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至历史很长，但都在良好的状态下运转。每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。
此外，日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。这说明设备管理和保养形成了良性体系。而一家工厂，自动化水平很高，但设备经常处于待修理状态，这些设备上没有任何维修保养记录。虽然有每日点检表，但只有设备出现故障停止运行时才发现，说明点检不到位或者敷衍了事。设备的故障本来可以很早就产生预警并做好相应的准备工作，避免造成长时间停机，严重影响产品交付。在现场还可以向员工了解，操作人员和产品开发人员是否参与了设备的采购决策。一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，导致大量后续的问题。供应商现场审核是发现问题的最直接的手段，绝大部分问题都会在现场表现出来，可快速对供应商现场做初步评估，由此追根溯源，也可以减少很多工作的盲目性。
本文探讨的仅仅是现场观察众多内容的一小部分，现场审核还有很多方式方法及，但基本原则和需要注意的事项是一致的：1、不能带有色眼镜来看现场，不能怀揣着结论到现场找证据，这样往往会有失偏颇。 2、现场不能光看表面，需要核对说的、写的、做的是否一致，需要多问几个为什么。3、应同时以宏观和微观的眼光来看，采用缩的方式聚焦细节，采用放的方式来看整体。4、尽量不做笔记，这样会影响观察和思路的连续性，也会让现场人员感到紧张。
